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零件的参数设计 ( } D9 r6 V6 H3 A) a3 Y. R6 r8 h. t# X 5 g3 r& e$ Z9 {* i 孙连山,洪献,曹奕剑 + u9 Y6 M p& }" Y% m t7 i3 |$ { ( \1 R5 x# p* P; R, d* |! I* i ' B! s B, Z- ~9 m3 E, w- X" @ ! V9 L: ~2 n. U R/ y
零件的参数设计.pdf
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/ A: o A2 C1 v7 `: Q2 v 7 {) m- ? k- e+ C8 `! w 零件参数设计的数学模型 / q$ o3 a4 \: o, E' d 5 r: v/ H, e; h7 D 黄杲,陈旭东,邵伟 ( _8 Y8 r8 [# i9 N9 c( h; H 9 z" @) f# C; }0 j {( c - K7 e0 m3 i, H o1 a. N & ]3 d/ Y- P. l
零件参数设计的数学模型.pdf
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5 a+ e. J6 j+ R9 a6 C& e, p 0 \. l8 u7 t J& s6 c. q 零件的参数设计 * a# c" P( [ ]) m9 j. \; s1 [, X , |2 y+ r# D/ q + S/ x$ f6 c! s, D1 C" d C ( u# |" t! }2 S/ Y 本文对零件参数设计问题提出了有效的算法,零件参数设计可以归结为在一定约束条件下求总费用（成本和质量损失的总和）最小的一个非线性规划问题,我们采用分两步走的策略来简化问题,即首先选定零件参数的标定值,再在此基础上选取零件容差等级。 设计的总费用是由y的具体分布所决定的,我们采用了两种方法来计算y的概率分布:一种是用蒙特卡罗方法来模拟;另一种是将y的经验公式作线性近似,得到y近似服从正态分布,我们又引入了函数E(y-1.5)~2,以此作为新的目标函数对问题进行简化,对模型的求解,我们采用了梯度法来搜索目标函数在限定区域内的最优解,得到相应的总费用（单件产品）为 430元,远低于原设计方案的3150元。 通过检验,我们发现通过线性近似得到y服从正态分布的结论是基本可靠的,分两步走策略也是合理、有效的,最后我们还讨论了当质量损失函数为连续（特例为抛物线）时的情形。- J3 C$ }3 K" q$ z, b. X# D ' W0 U& \; \4 X. q+ X! g2 ^
零件的参数设计(1).pdf
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, W; G+ g) j* D & ?0 p6 O$ t" U5 l8 o ; i# ~! r% b- j! V( M 零件参数设计的动态规划模型 : s8 p" T$ Q$ K5 C# r9 ^% E* \+ B x* K0 ] E0 R5 @% b 高洁,郭去疾,康俊海 0 e- U0 E$ \! f5 q% L/ ^( q! G$ p ' ?# y4 V$ B \" m7 M ' L9 g, e. L" t' M 1 J" U' V! t3 {9 N8 a
零件参数设计的动态规划模型.pdf
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8 `. G8 m: U0 c- c" F 7 h& L/ |. q% u3 h e5 ?3 N 关于零件参数问题的建模 2 H; x! Q& W+ i& @! _ / `$ ?( X0 o) n0 g: Y- t- F3 [ ; S( u( j" y& ~- q( P . s m; v; }" S" A1 W: v - E2 m! E$ p" E & H6 h0 p* e, I
关于零件参数问题的建模.pdf
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, ^ M' ~5 v9 Y1 \ ' P+ B, f7 A X6 b- [5 q 零件的参数设计 8 v( N! E( j9 N9 j' A % g, a2 K8 v* H. u8 m. p7 _ # n+ s' k1 e+ r6 e 9 P+ ]0 j4 I! _: Z( Q3 y: X 本文解决解决的问题是一个零件参数优化设计问题。 首先我们利用统计抽样方法绘出了频率直方图,估计参数y应当服从正态分布,进一步利用经验公式作多元一阶Taylor展开,得到一个正态随机变量的线性组合式,确定y近似正态分布,且用x~2拟合优度加以检验,然后可直接求出原设计的生产总费用为3,074,790元,接着对第地二个问题建立了一个优化模型,用模拟退火全局优化算法,得到第二个问题的解:标定值依次为0.0829,0.3223,0.1195,0.0881,1.8097,12.9960,0.6297,总费用合为434,681.2352元与原设计相比总费用减少:2,639,109.7648元。 最后,我们用统计抽样进行模型的检验,以及给出了模型的评价与改进方向。5 } k+ K5 r& R8 Z9 {6 C+ N5 f # E, Y: D# D9 S) e. c5 q5 S' t
零件的参数设计(2).pdf
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# w" w( @6 C u8 [, o( Y # D" I0 i/ K' Z4 C + ~+ G, \0 O, Z. h3 Y/ \7 w 零件参数的优化设计 & ^2 P6 P* }- b7 \+ S ( q* `! Q7 {+ x/ r. K& O ( z/ \1 K1 \' B+ f! J: a1 l5 W: n# Z 1 Y0 U9 f3 ~. ^: S8 _2 v 本文讨论了零件参数的最优设计问题.假定标志产品性能的某个参数y由零件参数的标定值和容差决定.本文首先给出了零件参数和产品性能参数的统计模型,然后根据三次设计的思想和方法进行标定值和容差设计:先利用直积法做正交试验,得到不同试验条件下的信噪比和y值,综合考虑这两项指标,找出较优的零件参数水平,并通过方差分析,确定显著和不显著因素.通过对显著因素的调整,使y值更接近于目标值,同时使其均方差保持在较小的值上,这样就兼顾了y值的准确性和稳定性,然后再作容差设计。 模型求解用C语言编程实现,并用随机模拟法对结果进行了验证。结果表明,本文所建模型是稳定、准确、可靠的.最后得到的零件参数设计与原设计相比,使单位产品总费用由3165元降低到422元。5 R; j2 d! V9 v% S1 `3 {* P3 _ 1 {8 Q9 w3 A% |0 N! j/ U
零件参数的优化设计.pdf
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8 ?$ D" q5 z6 B; P! s - \" V2 }+ U6 S2 m7 V% N ( ]0 z ] ]# ~7 z# k2 m/ r0 d 零件的参数设计 2 {* y. u' _2 g) H- Y9 Z2 P v6 i# @3 \; O8 F 闽令建,黄毅,汪细敏 6 H9 P5 \# V% S, z: y , C' K. {% N7 d0 T7 s' q 本文对零件的参数设计问题进行了分析,提出了质量特性的全微分形式,从而根据零件参数的分布函数求得质量特性的分布函数,并求出了总质量损失,这种方法也适用于质量损失函数为不连续分段函数形式的情况.本文对零件参数的设计方法做了进一步探讨,本模型为望目特性的参数设计,对于模型的求解首先进行改善信噪比的设计,然后进行目标值的修正,最后进行容差设计,使总费用达到最小。对题中的分离器参数进行的再设计,使总费用从原设计的3,085,700元降低到468,800元.所用方法基于数理统计理论,得到的结果合理.本文还讨论了模型的优缺点,并给出了一般的零件参数设计方法。* t: x' A7 C/ j& I, h ( _2 ?% G+ j0 L: j+ T
零件的参数设计(3).pdf
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! ~: B/ [. L0 N5 D. y6 v4 D 0 s1 Y8 n- a; H5 f5 B 零件的参数设计”模型和评述 6 b; {, K$ r$ a/ T _, ~6 y6 Z / A! ?* j* L( Z6 n) o, Q 姜启源7 s" u1 O" H1 k4 @ 9 b7 f" M: Z7 b* i5 J 1997年大学生数学建模竞赛题目“零件的参数设计”的素材,是美国明尼苏达大学运筹与管理科学系助理教授李文连提供的。李在美国取得博士学位后,曾在福特汽车公司工作过一段时间,这个问题是他亲自遇到并研究过的,题目中的经验公式、参数标定值范围和容差等级都是真实的,在形成赛题过程中只对质量损失费用和零件成本等作了一些加工和简化。 零件的参数设计是机械工业设计工作中的重要步骤之一,确定零件参数的标定值和容差又是参数设计的基本内容。在批量生产过程中,标志产品质量的指标（在本题中表示为产品某参数偏离目标值的大小）取决于零件参数的标定值和容差。从经济角度考虑,标定值设计不合理或容差设计得太大,会使产品参数远离目标值,造成质量损失;而容差设计得太小,又会增加零件制造（或订购）成本。综合考虑产品质量和零件成本,设计时必须作出某种折中。* ^! Y( W$ a0 Y- B2 R: Y3 u 4 S' T1 o, q2 w/ h8 }( t
_零件的参数设计_模型和评述.pdf
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zan
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发表于 2008-12-7 10:59
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