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我是搞质量管理的,其中有一个概率的问题,怎么也想不明白,请大家帮忙呀.
5 {/ b" w3 a# r1 B% f. I将一个正态分布曲线,分成三个区: & N4 r0 M0 X: l7 C0 ]- B
目标区(绿区):以中心值对称的两边各1.5个标准偏差处画各画一条线(预控线),两条线内共3个标准偏差所在的区域。
! l! u8 h7 h0 ?: V警戒区(黄区):在目标区两侧,预控线与两边各3个标准偏差之间设两个警戒区。 4 h. q# _- ]) U1 g$ Z7 K
废品区(红区):在两个黄区之外的区域为两个废品区。
# `& V8 z) C' `% B
" L) F0 P( W, R预控图各区域的概率
/ ]8 A& l: D, {$ L' ?' H3 |( x根据正态分布概率可推算出预控图各区域的概率,依次可作为异常判断的根据。 % J5 @% \1 W/ I+ G( \
i)目标区(绿区)的概率为86.64%,粗略认为是86%(便于计算)即12/14。 ) l0 q' p, |* D) d. V, m1 N0 Q
ii)警戒区(黄区) - }6 @( O) J' _6 D1 v. Z2 F
两个黄区的概率为6.54%,粗略认为是7%,即1/14。
# V$ k0 ^ z: Viii)废品区(红区) 5 a, T( H! K" u% r+ m
两个红区的概率各为0.135%。
8 F# z# _( D' A# o# l; P, D! M加工开始时,连续抽取5件产品,若实测值全部落入绿区,则认为该正态分布的中心与产品加工中心相重合,而且废品率很低。
% K! ~2 |3 k+ @$ }5 m 若5件产品中有1件产品的实测值落在绿区之外,就必须重新调整工艺参数(设备、工装等),直到5件产品的实测值全部落入绿区时候。
: D; ~8 X2 {6 a) E8 p5 `; {+ b我想请教的是,为什么是取5个数据全部落入绿区,而不是4个,也不是6个?数据之间的最大差与测量次数\标准偏差三者之间有什么关系?各位专业人士,请多多指教,哪怕是不成熟的指导也非常欢迎! / o- O4 m: X% G& F( Z1 {
信箱:w_l_y_1972@163.com ' U$ d' |; o: J }
谢谢! + H6 I( X6 a% f% N* N8 x8 w3 J
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