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我是搞质量管理的,其中有一个概率的问题,怎么也想不明白,请大家帮忙呀.
2 r6 j4 Q7 [- g& n! E j' Z将一个正态分布曲线,分成三个区:
; c5 w+ _+ _& O L8 G& M; ^' Y目标区(绿区):以中心值对称的两边各1.5个标准偏差处画各画一条线(预控线),两条线内共3个标准偏差所在的区域。 5 a! |; v- P: d8 d6 @/ s" p
警戒区(黄区):在目标区两侧,预控线与两边各3个标准偏差之间设两个警戒区。
$ |9 }5 K9 h8 ]0 |! A O废品区(红区):在两个黄区之外的区域为两个废品区。 4 g0 D3 f- U2 z. N+ A8 O$ \
! Y) f- t* P* r8 m' s5 q预控图各区域的概率 , \, g! Y% p- L0 {+ B* A0 }
根据正态分布概率可推算出预控图各区域的概率,依次可作为异常判断的根据。 8 \/ Y+ q3 y6 z5 l: a( |
i)目标区(绿区)的概率为86.64%,粗略认为是86%(便于计算)即12/14。
' K& o2 Y, b0 ^ [: T: Wii)警戒区(黄区)
* o" ^" K! h4 r3 [* _两个黄区的概率为6.54%,粗略认为是7%,即1/14。 1 M* D: O/ {- a& m1 B
iii)废品区(红区) # P" H n' P2 R& b' E3 i
两个红区的概率各为0.135%。 3 s& k0 S$ `. F$ H0 Q8 D/ l' r: b$ j0 B
加工开始时,连续抽取5件产品,若实测值全部落入绿区,则认为该正态分布的中心与产品加工中心相重合,而且废品率很低。
4 L8 e8 X& G4 G% O# A. P8 |2 f 若5件产品中有1件产品的实测值落在绿区之外,就必须重新调整工艺参数(设备、工装等),直到5件产品的实测值全部落入绿区时候。
* i" N$ p5 P; }8 \! g, L* D我想请教的是,为什么是取5个数据全部落入绿区,而不是4个,也不是6个?数据之间的最大差与测量次数\标准偏差三者之间有什么关系?各位专业人士,请多多指教,哪怕是不成熟的指导也非常欢迎!
" d! `4 g; U0 U$ X+ z信箱:w_l_y_1972@163.com
7 S$ s$ z7 m. c谢谢! ' ]3 W h5 T6 t# p. u4 E- ~
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