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[建模教程] 2018-B3:智能 RGV 的动态调度策略

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杨利霞        

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    本人女,毕业于内蒙古科技大学,担任文职专业,毕业专业英语。

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    发表于 2019-9-27 10:53 |只看该作者 |倒序浏览
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    2018-B3:智能 RGV 的动态调度策略

    ; x0 S* _* E; u$ E
    1 D( b1 X! b' r3 \4 C5 {9 e1 t1 M: A! {$ y, `) _2 q' O
    本文根据题目给定的智能加工系统及系统作业参数,针对一道工序物料加工作业、
    7 u9 J( `3 H6 r& H两道工序物料加工作业、作业中故障处理等三种情况,建立数学模型,分别给出了相应3 _5 F; V& K0 w1 v5 k4 j' i% g
    的 RGV 最佳调度策略。$ r# d7 u. i$ h) w1 W: T9 u
    针对一道工序物料加工作业的情况,本文设计当 RGV 完成当前指令后若未接收到9 V* d; E& Y% a! F
    任何 CNC 的上料需求信号,RGV 将会根据调度模型立即判别执行一次移动指令,移动
    % n7 C: r3 e& ^2 l到下一步发出上料需求信号的 CNC 前。并将作业效率最佳问题转换为一班次 8 小时内4 w% d) V3 B( G$ X' R
    CNC 处于工作状态总时间最长,并假设 RGV 具有短时间的记忆储存功能,能够记录与% U. m% W/ l  E- Z9 Y1 l; `
    匹配 RGV 与各 CNC 进行最后一次交互的时间,为 RGV 设计“八步一走”调度模型,在' O  M; D; ]& c$ u# U
    RGV 进行移动指令之前都会遍历搜索选择未来八次移动过后八台 CNC 的总等待时间最6 v1 k6 \, y' n8 c% K4 S
    小的路径的第一步移动指令作为当前的移动指令。遍历所有可能的初始八台 CNC 的上/ y" J; G( J0 ?& X' l" |
    料情况,依据 RGV“八步一走”调度模型取成料数最多的初始 CNC 上料顺序,完成任务: h, Z6 A' m7 o/ A) Z3 N% L
    1。将题目给定的针对一道工序的三组数据带入模型计算,得出第一组最大物料加工数, [& L! n' k' a8 U8 C
    量为 382,第二组为 359,第三组为 392;推算了不考虑 RGV 运动时间的理想状态下," G& c' q* R1 F. _! q7 H
    三组数据的最大加工数量分别为 384、368、392;得到三组数据下加工系统的作业效率
    0 |8 U' h; b  x! p! ]分别为 99.48%、97.55%、100%,完成任务 2。
    1 x; o8 @1 H+ l' V针对两道工序物料加工作业的情况,在不可更换刀具的前提下,由第一道工序与第
    5 k0 P' d- l; w" U二道工序的比值,兼容考虑第二道工序之后的清洗时间,按比例分别为 CNC 安装 4:4、' n4 S( c/ ]) ~
    3:5、5:3 的刀具配比,并在对称性原则基础上调试具体安装方案;为 RGV 设计三步捆* c& Z  L, z/ g" X% }5 a
    绑(或四步捆绑加工调度模型):RGV 遍历三步,取捆绑加工后的完成时间最前的走法。4 N3 Y" ^7 z! h5 [9 t( P$ s8 K& l: }
    遍历所有的初始可能路径,依据捆绑调度模型取成料数最多的初始 CNC 上料顺序,完
    . |) U0 u/ O; Q成任务 1。将给定的针对两道工序的三组数据带入模型计算,得出三组最大物料加工数
      @& ?( k1 {- Z  y+ }6 A量分别为 253、209、236;选择的两类 CNC 数量配比分别为 4:4、3:5、5:3;通过与理想" q) m7 C3 `7 {% H
    状态下最大物料加工数量 268、216、236 进行比较,得到三组数据下加工系统的作业效: O: T5 u# A- }' ^
    率分别为 94.40%、96.76%、100%,完成任务 2。
    ! ]( K' d) K% |" W1 D2 R针对作业中故障处理的情况,本文将每一道工序加工的故障概率设为 1%,在判定
    ' p2 R& I5 b4 Z' e8 I1 M6 }5 |. d故障的 CNC 的加工时间内,以均匀分布随机一个时间点作为故障发生时间点,并从
    ( B6 h; z7 Z2 k7 i% }( }7 w! K600~1200 秒之间均匀随机生成一个整数作为修复时间,在一道工序与二道工序的模型  v; `8 C8 i5 N3 ~6 W: w
    中作出以下调整:在故障发生的那一刻起,在 CNC 未修复并发出上料需求信号之前,
    9 m/ H* D# M% p5 J) b  r将该 CNC 从系统中暂时抹去,RGV 在执行完当前指令后,不再进行有关该 CNC 的指1 g* v+ A" I1 J6 b, z7 _- m
    令操作,直至 CNC 修复发出上料需求信号。考虑到故障发生的不确定性,以及人工修
    6 w  {6 z  Y- `% B复时间的可操作性,在完成任务的基础下,再分别取修复时间为 600~1200 秒随机,600/ J) C; ]* L* M& w* P( |$ \
    秒,900 秒,1200 秒做 20 组的随机试验探究成料数规律,进行均值和方差计算如下:$ Q0 u0 }4 D  B9 N, g
    一 道 工 序 的 情 况 下 , 第 一 组 数 据 关 于 4 类修复时间的成料数方差分别为
    3 V# y0 G" y% s. p: k% C: i" o12.20,9.55,11.95,9.82;第二组数据方差分别为 15.57,18.68,19.55,14.68;第三组数据方差
      J+ g2 a9 S  z; e( p分别为 10.03,13.41,8.92,13.73;两道工序的情况下,第一组数据关于 4 类修复时间的成$ l7 h8 Z1 z" h4 A6 {  C3 K
    料数方差分别为 9.66,7.38,7.12,13.17;第二组数据方差分别为 7.85,3.39,5.87,9.69;第三
    1 s5 g$ d6 k+ x; f8 B. h# T: k组数据方差分别为 7.66,4.58,7.72,10.13。由此可知,实际修复时,提升技工技术,将人工2 L, I! {$ e" L5 K3 {$ [
    修复时间尽量控制在 10~15 分钟左右,可以较好增加结果稳定性。
    . e% R- ~, \& x) `, v/ }
    - W! v7 I/ B& H* {  q. h( I$ I' e$ D* e

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